3.1 堆焊工艺
工艺是影响堆焊质量的重要因素。根据对叶轮的要求，把堆焊叶片的工艺重点放在了降低稀释率和减少焊后变形这两个方面。
3.1.1 降低稀释率
堆焊层的稀释率，反映了堆焊层中母材熔入数量的百分比。叶轮母材一般为 Q235 或 16 Mn。母材熔化后对耐磨合金材料起稀释作用，会降低堆焊层合金化的效果，影响耐磨性。
在保证母材与耐磨合金相互熔合的前提下，降低稀释率就是减少母材熔化量。为此，在正式堆焊叶轮前，进行了工艺试验。作者分别采用不同规范参数对各组试件堆焊，然后比较各组的硬度值结果，选择出较理想的工艺规范。
试验时，把试件分成 6 组，每组 3 块试板，试板尺寸为 120 mm×50 mm×6 mm；材质与叶轮相同，均为 Q235；耐磨合金粉块尺寸为 90 mm×30 mm× 3 mm；使用 AX1-500 直流弧焊机，采用直流正接(正接较反接熔深浅)；用直径 10 mm 碳精棒作电极(电极直径大，可减小电流密度)；特制加长焊把(减少碳弧对人体的烘烤)。每块试板上堆焊一块耐磨合金粉块，堆焊层硬度值按每组试件平均值记录。试验结果如表 2 所示。
表 2 工艺规范对堆焊层硬度的影响
| 试件组 | 电流I/A | 电压 U/V | 焊接时间 | 硬度(HRC) |
| 1 | 280～300 | 25～30 | 2′15″ | 54 |
| 2 | 300～320 | 25～30 | 1′50″ | 58 |
| 3 | 330～350 | 25～30 | 1′30″ | 61 |
| 4 | 360～380 | 25～30 | 1′20″ | 53 |
| 5 | 400～420 | 25～30 | 1′05″ | 58 |
| 6 | 430～450 | 25～30 | 58″ | 56 |
作者认为：采用第 3 试件组的工艺规范效果最好。
为减少母材熔化量，应注意使堆焊电流减小、 电压降低、 堆焊速度加快；但堆焊电流过小，会使耐磨合金粉块不易熔化，导致堆焊速度减慢。欲使堆焊速度加快，又需加大堆焊电流。这一矛盾只有通过试验才能找到最佳组合。
焊工操作时需注意以下两点：
(1) 电弧摆动幅度尽量小，以刚超出粉块边缘为宜，但不可咬边；
(2) 采用坡度为 5°～10° 的下坡焊，使熔池流动方向与施焊方向一致。
3.1.2 控制叶轮变形量
堆焊后的叶轮，在验收时不仅需作静、动平衡试验，还需各表面的尺寸、 形状及位置满足偏差要求。由于堆焊会使叶轮受热不均匀，产生焊接应力，导致焊接变形等，故还需采取适当工艺措施，才能把叶轮变形控制在公差范围内[4，5]。
在堆焊时采取了以下工艺措施：
